3D 打印技術作為一項前沿制造技術，正逐步彰顯出其巨大的潛力。它不但改變了傳統(tǒng)制造業(yè)的面貌，而且在多個領域開辟了全新的可能性。在航空制造行業(yè)，3D 打印技術亦有著廣泛的應用。例如，以 PLA 材料為基礎的 3D 打印鉆模板被應用于飛機總裝系統(tǒng)支架的定位鉆孔安裝，在提升生產效率、降低成本的同時，有力地保障了產品質量與安全。

以往，系統(tǒng)支架的定位鉆孔安裝若采用傳統(tǒng)金屬鉆模板制造，需要依賴復雜的模具設計和機床設備加工制造，這就導致生產周期漫長，成本居高不下。而手工畫線不僅對識圖技術有著較高要求，且技術質量不穩(wěn)定，生產效率也較低。如今，借助 3D 打印技術，能夠依據自主設計的數(shù)字模型，快速且精準地打印出所需的鉆模板，并安裝不同規(guī)格的成品鉆套，這極大地縮短了生產周期，達成了從設計到生產的無縫銜接。

截至當前，飛機的支架制孔專項總共規(guī)劃了 600 多項工裝，其中，3D 打印鉆模板超過 3000 個，已然形成了流水生產制造流程，主要涵蓋設計、打印、修繕和質檢這四個階段。在設計階段，工裝設計人員會綜合考慮孔徑、打印邏輯、基準構成等因素，以此初步確定 3D 工裝的類型和整體設計思路；

在打印階段，工裝設計人員會依據工裝外形尺寸和結構特點，進行熱床布局、層高設置、切片單盤、輸出程序等工作；修繕階段，工裝設計人員會從工裝類型、結構和適用區(qū)域等角度出發(fā)，開展鉆套鑲嵌、支撐剔除、異色涂敷等工作；質檢階段，質量檢驗人員會依據設計基準標注、工藝申請要求對工裝進行評估校驗。這些 3D 結構鉆模板在飛機小批生產中經過了驗證使用，這一創(chuàng)新舉措為飛機 6000 多個系統(tǒng)支架的安裝工作帶來了革命性的變化。

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